初めての旋盤加工を始める前に、基礎的な練習を兼ねてこれからの工作に必要と思われる工具や道具を作っています。
今回は、部材の切削時に自動的に潤滑油などを点滴する
切削油供給システムを作ってみました。
旋盤加工で、金属を削るとどうしても摩擦で高温になります。
いちいちオイルを刷毛で塗るのは、やっぱりめんどくさいし機械に巻き込まれる可能性もあってとても危険。
そこで先輩諸氏のサイトを見てみると
いろいろなアイディアで様々なオイル供給システムを作っているので
自分も真似て作ってみました。
家中を引っ掻き回して材料を探し集めて
幸い全てが揃いましたので、実質0円で作ることが出来ました♪
システム全様です。
オイル点滴はタンク下部のバルブで調整することで、チョンチョン点滴からドバーっとオイルを出すことが出来ます。
ステーはアルミ棒でベースはマグネットを利用し
自由に動かせる黄色い部分は事務用品からの流用です。
オイルタンクは、車のフロンガスの空き缶とバルブを再利用しました。
底を缶きりで開けて逆さにし、フタは化粧クリームのフタを被せてあります。
我ながら良く出来たと思うのですが・・・＾＾
オイルタンクに利用したフロンガスがバルブ付でもう一個残っています。
まだ未使用で中身が残っていますが、だいぶ古い規制前のフロンガスなので、まだ使い道が有るのかどうか・・・？
地球温暖化の問題で、むやみにフロンを抜くこともなんて出来ませんね。
せっかく、旋盤があるのでノズル部分をテーパー加工して改良しました。
マグネットステーも、上のレバーに干渉していたのでついでに短くしました。
ノズルベースが貧弱で工作中に倒れてしまうので、改良しました。
更に、 プラスチック製のつまみも割れて破損してしまったので、クリップをネジ止めして改良し、台座のマグネットもより強力なものに取替えた。
これで、作業中にもしっかり安定したノズルベースに生まれ変わりました。
オイルタンクの取り付けベースは、20年前にホームセンターで買った、もう使い道が無くなったドリルスタンドを再利用しています。
このためにあったんじゃないかと思わせるくらいピッタリフィットです♪
更に、更に改良！
やはり、プラスチック製のノズルホルダー基部は、振動やオイル、経年劣化で又しても破損してしまったため、今度は真鍮版で作り替えました。
今回の改造で、しばらくの間は大丈夫だと思われるが、プラスチック製のアーム部分が、いつ劣化して壊れてしまうのかと心配です＾＾；
ベース部分も更に改良し、動きの自由度を高める構造にしました。
コレで、３６０度何処にでも動かして使うことが出来るようになったので
今後の工作への支障を出来るだけ抑えられるはず・・・。
2005年7月10日 製作
過去の製作記より転記
